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產(chǎn)品介紹：

近年來隨著我國交通事業(yè)蓬勃發(fā)展，高速公路的建設日益增多，所以對高速公路護攔板的要求也日益增強。       因為防護攔板安置在露天，受氣候及環(huán)境的影響，所以防護攔板的表面涂裝技術要求較高，要使表面涂膜有良好的耐候性、抗腐蝕等性能，而且外觀還要具有理想的裝飾性。       我國高速公路防護攔板以熱鍍鋅板為多，其外觀顏色單一，而耐候性及抗腐蝕等性能均低于粉末靜電噴涂板的性能，而且粉末靜電噴涂工藝的無污染、粉末顏色的多樣化更是其他涂覆工藝所不能比擬的。目前國外已大量使用粉末靜電噴涂防護攔板。       為適應我國高速公路護攔板的發(fā)展要求，中寶涂裝公司設計制造了一條年產(chǎn)量為600公里護攔板的粉末靜電噴塑生產(chǎn)線。從設備實際使用情況來看，此生產(chǎn)線達到了設計指標，噴涂產(chǎn)品性能較好。 1、生產(chǎn)線工藝概述       此生產(chǎn)線由兩條流水線組成：第一條，半自動槽浸式工件前處理及工件脫水流水線；第二條，全自動工件靜電噴粉及工件粉末固化流水線。 1.1 槽浸式前處理工藝       高速公路防護攔板材質(zhì)為熱軋板，其表面在高溫下氧化而產(chǎn)生氧化皮。去除氧化皮取決于除銹劑對氧化皮的穿透（滲透）力。他們采用混合酸中加入添加劑，在常溫下具有快速滲透、除油、鉻化、緩蝕等短時間內(nèi)去除氧化皮的功能。這樣解決了常規(guī)硫酸法溫度高、環(huán)境污染大、材料性能有影響的問題，大大降低了設備的投資費用與廠房維修保養(yǎng)費用。       工件磷化工藝采用常溫無渣磷化技術，解決了目前加溫磷化工藝耗能大、殘渣多、返黃等問題，而且生產(chǎn)技術管理方便，用波美計與PH試紙即可調(diào)整與控制。每公斤工作液可處理工件50-60m2，在溫度0-35攝氏度、時間3-5min下，形成的磷化膜均恒定在2.0-2.5g/m2內(nèi)，保證后道工序的噴涂要求。       鈍化工藝采用一種無毒鈍化劑，解決目前磷化后處理鉻酸、重鉻酸鹽鈍化的環(huán)境污染問題，并提高磷化膜的耐腐蝕性能，提高涂層的附著力。       工件脫水為箱式烘爐，采用燃油加熱換熱、熱風內(nèi)循環(huán)的加熱方式，同時將水氣強制排放出去。脫水后工件直接轉運至后道全自動靜電噴粉及粉末固化流水線。 1.2 全自動靜電噴粉及粉末固化工藝       靜電噴粉及粉末固化工藝采用懸掛輸送鏈形式連接，工件上線后經(jīng)過靜電噴粉及粉末固化后下線，產(chǎn)品檢驗合格后入庫。       粉末靜電噴粉設備采用8支自動噴槍雙工位噴涂，變頻調(diào)速升降器控制噴槍的移動速度及移動范圍。       采用小旋風一級回收器、脈沖空氣反吹式濾芯回收器為二級回收器；采用組合式6臺靜電發(fā)生器綜合電控系統(tǒng)，每臺靜電發(fā)生器帶2支噴槍，剩余2臺靜電發(fā)生器可以作為備用或補噴使用。       粉末固化采用直通式烘道，燃油加熱換熱，熱風內(nèi)循環(huán)加熱形式。采用進口燃燒機為熱源，在不銹鋼燃燒室內(nèi)燃燒，產(chǎn)生的高溫煙氣通過高效換熱器后排放。采用高溫風機使烘道內(nèi)的空氣通過高效換熱器交換熱量，使烘道內(nèi)的溫度達到粉末固化所需要的要求。       懸掛輸送鏈采用單點吊重100kg的輕型懸掛鏈，考慮到防護攔板尺寸較長，因此掛具采用軟連接，使工件在轉彎及上、下坡道時盡量減少對懸鏈系統(tǒng)的影響。 2、生產(chǎn)線流程及其設備技術參數(shù) 2.1 前處理工藝流程槽體 外形尺寸：            5200mm*1000mm*1500mm（長X寬X高）共8個防腐槽 工件傳輸：手控行車吊運及吊浸 脫水爐外形尺寸：5200mm*2900mm*2000mm（長X寬X高） 耗熱量：6萬大卡 溫控范圍：75-140攝氏度 升溫速度：20min升溫至100攝氏度 加熱方式：燃油加熱換熱，熱風內(nèi)循環(huán) 2.2 粉末靜電噴涂及固化工藝流程 2.2.1 粉末靜電噴涂設備設備外形 尺寸：7000mm*5000mm*3000mm（長X寬X高） 耗電量：15KW 耗用壓縮空氣量：180m3/h（表壓0.55MPa） 2.2.2 粉末固化設備 設備外形尺寸：42000mm*1200mm*4000mm（長X寬X高） 耗熱量：40萬大卡 溫控范圍：150-200攝氏度 升溫時間：小于60min升溫至180攝氏度 加熱方式：燃油加熱 換熱，熱風內(nèi)循環(huán)。